NEXEEDit Summit 2020
Vielen Dank für Ihre Teilnahme
Wir hoffen, Sie im November 2021 persönlich im Experience Center in Ulm begrüßen zu dürfen.
Der erste virtuelle NEXEEDit Summit – ein voller Erfolg!
Am 10. November 2020 war es endlich soweit: Mehr als 600 Teilnehmer und Teilnehmerinnen waren beim ersten virtuellen NEXEEDit Summit dabei. Wir haben uns sehr über die rege Teilnahme sowie die spannenden Einblicke und lebhaften Diskussion gefreut. Unsere Keynote Speaker und Experten haben uns viele neue Impulse rund um Krisenresilienz, Energieeffizienz, Kostensenkung, Lean Management, die Fabrik der Zukunft und vieles mehr gegeben.
Sicher konnten auch Sie wichtige Erkenntnisse für die künftigen Herausforderungen in Ihrem Unternehmen mitnehmen! Lassen Sie uns gerne an Ihren Gedanken teilhaben.
Darüber hinaus hoffen wir, Sie im November 2021 zum nächsten NEXEEDit Summit persönlich im Experience Center in Ulm begrüßen zu dürfen.
Alles auf einen Klick
Sie sind an den Inhalten des NEXEEDit Summit interessiert? Kein Problem – wir haben die Vorträge und Diskussionen für Sie kompakt nach Themen gebündelt und zum Download bereit gestellt.
Factory of the Future: Alle Sprecher im Überblick
ROLF NAJORK
Geschäftsführer, Robert Bosch GmbH
Unsere Vision für künftige Herausforderungen
Wir leben in herausfordernden Zeiten. Auch die Marktanforderungen ändern sich in rasantem Tempo – von der Massenproduktion hin zu Losgröße eins. Wir müssen uns jetzt drauf vorbereiten! Die Fabrik der Zukunft ist vollkommen flexibel: Nur die Wände, der Boden und die Decke sind fest verbaut, alles andere ist beweglich - mit modularen Montagesystemen und Maschinen, die sich mühelos an neue Einsatzzwecke anpassen. Die Systeme kommunizieren drahtlos über 5G und werden über ein Induktivladesystem durch den Boden mit Strom versorgt. Intelligente Software fungiert dabei als das Gehirn der Fabrik der Zukunft.
PROF. DR.-ING. GISELA LANZA
Institutsleiterin Produktionssysteme (wbk), Karlsruhe Institut für Technologie (KIT)
Flexible, voll vernetzte und intelligente Produktionssysteme sind Schlüsselfaktoren für neue Geschäftsmodelle
Die Digitalisierung gilt nicht erst seit dem Ausbruch der Corona-Pandemie als wichtiger Treiber für intelligente Produktionssysteme. Hochflexible, wandelbare und voll vernetzte Produktionssysteme sind der Schlüssel, um trotz Marktunsicherheiten und der ständigen Nachfrage nach neuen und passgenauen Produkten zu bestehen. Die autonome Steuerung von Maschinen, aber auch ganzer Wertschöpfungsketten ist Hebel für mehr Effizienz in einem Produktionssystem, das sich ständig anpassen muss. Für die Zukunft sind diese intelligenten Produktionssysteme die Grundlage für neue dienstleistungsorientierte Geschäftsmodelle in einer Kreislaufwirtschaft.
DR.-ING. HEINZ-JUERGEN PROKOP
Mitglied der Gruppengeschäftsführung und Chief Executive Officer Machine Tools (CEO MT), TRUMPF GmbH + Co. KG
Flexible, voll vernetzte und intelligente Produktionssysteme sind Schlüsselfaktoren für neue Geschäftsmodelle
Die Digitalisierung gilt nicht erst seit dem Ausbruch der Corona-Pandemie als wichtiger Treiber für intelligente Produktionssysteme. Hochflexible, wandelbare und voll vernetzte Produktionssysteme sind der Schlüssel, um trotz Marktunsicherheiten und der ständigen Nachfrage nach neuen und passgenauen Produkten zu bestehen. Die autonome Steuerung von Maschinen, aber auch ganzer Wertschöpfungsketten ist Hebel für mehr Effizienz in einem Produktionssystem, das sich ständig anpassen muss. Für die Zukunft sind diese intelligenten Produktionssysteme die Grundlage für neue dienstleistungsorientierte Geschäftsmodelle in einer Kreislaufwirtschaft.
Digitalization beats Crisis: Alle Sprecher im Überblick
SVEN HAMANN
Geschäftsführer Bosch Connected Industry
Wie Digitalisierung die Fertigung auch während der Pandemie nach vorne bringt
Plötzlich ist alles anders: Wir haben in diesem Jahr erlebt, wie uns ein neues Virus innerhalb kürzester Zeit komplett zum Umdenken zwingt. Wie können Unternehmen aus solch einschneidenden Ereignissen gestärkt hervorgehen? Wir bieten Einblicke in die Erfahrungen, die wir bei Bosch gemacht haben und zeigen wie Digitalisierung hilft, Mitarbeiter effektiv zu schützen und die Produktion erfolgreich weiterzuführen.
DR. UWE STEINKOETTER
Head of Bosch Industry Consulting, Bosch Connected Industry
Kosten nahezu investitionsfrei reduzieren – mit Methode Optimierungspotenziale aufdecken
Unsichere Zeiten lassen hohe Investitionen mit langen ROI-Zeiten oftmals nicht zu. Hier gilt es, zeitnah und mit möglichst wenig Aufwand Maßnahmen zur Kostenreduktion einzuleiten. Wir zeigen an Hand von Praxisbeispielen aus unseren Werken sowie Kundenprojekten, wie sich Kostenfaktoren mit Optimierungspotenzial methodisch aufdecken lassen – und wie man dieses Potenzial durch den Einsatz innovativer Software bestmöglich nutzen kann.
DR.–ING. THIES UWE TRAPP
Senior Consultant, Bosch Connected Industry
Langzeit-Herausforderung Klimaschutz: maximale CO2-Reduktion durch Energieeffizienz in der Fertigung
Bosch nimmt seine Verantwortung gegenüber der Umwelt ernst: Seit 2008 beschäftigen wir uns mit der Identifizierung von Energieeinsparungspotentialen in der Fertigung – und entwickeln Projekte zur effizienten Ressourcennutzung und CO2-Reduktion. Damit greifen wir der sich abzeichnenden Entwicklung vorweg, nach der sich Klimaschutzvorgaben für Fertigung und Logistik in den nächsten Jahren weiter verschärfen. Praxisbeispiele illustrieren, wie Sie schon heute mit geringem Invest der CO2-Neutralität Schritt für Schritt näherkommen.
KAREN OSSMANN
Head of Human Resource Management and Training, Bosch Connected Industry
Technik allein reicht nicht: Der Mensch als entscheidender Erfolgsfaktor
Aus Erfahrung wissen wir, dass die meisten Digitalisierungsprojekte am Faktor Mensch scheitern. Deshalb hat eine erfolgreiche Digitalisierungsstrategie nicht nur die Technologie, sondern auch die Mitarbeiter im Fokus. Erst durch das Zusammenspiel von Menschen, Prozessen und Technologie lassen sich die gesteckten Ziele erreichen. Wir zeigen Ihnen, dass ein durchdachtes Change- und Qualifizierungskonzept mindestens 50 % des Erfolges ausmacht – und wie das in der Praxis gelingen kann.
CORINNA LEITNER
Human Resource Management and Training, Bosch Connected Industry
Technik allein reicht nicht: Der Mensch als entscheidender Erfolgsfaktor
Aus Erfahrung wissen wir, dass die meisten Digitalisierungsprojekte am Faktor Mensch scheitern. Deshalb hat eine erfolgreiche Digitalisierungsstrategie nicht nur die Technologie, sondern auch die Mitarbeiter im Fokus. Erst durch das Zusammenspiel von Menschen, Prozessen und Technologie lassen sich die gesteckten Ziele erreichen. Wir zeigen Ihnen, dass ein durchdachtes Change- und Qualifizierungskonzept mindestens 50 % des Erfolges ausmacht – und wie das in der Praxis gelingen kann.
Lean Production: Alle Sprecher im Überblick
DR. NILS-HOLGER SCHMIDT
Head of Product Area Plant Operation – Product Management, Bosch Connected Industry
Wie Künstliche Intelligenz die Zukunft von Produktionssystemen beeinflusst
Das Ziel von Bosch ist klar gesteckt: Dank starkem Fokus auf Künstliche Intelligenz (KI) und vernetzte Produktion soll es eines der führenden AIoT-Unternehmen werden. Dieser Anspruch wird sich in Zukunft insbesondere in unseren innovativen Softwareprodukten widerspiegeln – und für eine Neuausrichtung von Fertigung und Logistik sorgen. Die Einführung von Industrie 4.0-Lösungen hat bereits einen großen Wandel angestoßen, doch mit dem vermehrten Einsatz von KI werden sich sowohl Produktion als auch Produktionssysteme disruptiv verändern.
JULIA HAYER
Product Area Plant Operation – Product Management, Bosch Connected Industry
Ganzheitliche Optimierung durch Vernetzung von Logistik und Fertigung
In Zeiten volatiler Märkte muss die Produktion hochflexibel auf Schwankungen reagieren. Die Digitalisierung von Maschinen und Linien allein reicht allerdings nicht aus. Eine auf digitaler Ebene eng mit der Fertigung verzahnte Intralogistik schafft die dynamischen Lebensadern innerhalb des Werks, die das Material bedarfsgerecht zur richtigen Zeit an den richtigen Ort bewegen. Die hohe Transparenz und Flexibilität dieser vernetzten Logistik ist der Schlüssel zur ganzheitlichen Kostenreduktion. Wie dies in der Praxis aussehen kann, erfahren Sie anhand ausgewählter Anwendungsbeispiele – von der dynamischen Routenplanung bis hin zum intelligenten Supermarkt.
LUTZ LAUMANN
Director Logistics Innovation, Powertrain Solutions, Robert Bosch GmbH
Ganzheitliche Optimierung durch Vernetzung von Logistik und Fertigung
In Zeiten volatiler Märkte muss die Produktion hochflexibel auf Schwankungen reagieren. Die Digitalisierung von Maschinen und Linien allein reicht allerdings nicht aus. Eine auf digitaler Ebene eng mit der Fertigung verzahnte Intralogistik schafft die dynamischen Lebensadern innerhalb des Werks, die das Material bedarfsgerecht zur richtigen Zeit an den richtigen Ort bewegen. Die hohe Transparenz und Flexibilität dieser vernetzten Logistik ist der Schlüssel zur ganzheitlichen Kostenreduktion. Wie dies in der Praxis aussehen kann, erfahren Sie anhand ausgewählter Anwendungsbeispiele – von der dynamischen Routenplanung bis hin zum intelligenten Supermarkt.
TINO SCHUEBEL
Head of Product Area Plant Operation, Bosch Connected Industry
Digitaler Fabrikbetrieb: Transparenz, Entscheidung, Nachverfolgung
Transparenz in Fertigung und Logistik ist entscheidend. Sie eröffnet den Blick auf das große Ganze. Der gezielte Einsatz einer durchgängigen Softwareplattform bildet die Basis: Unterschiedliche Nutzergruppen erhalten ihren individuellen Blick auf die gleichen Daten – sogar weltweit. Nur so lassen sich fundierte Entscheidungen treffen, Maßnahmen ableiten und nachverfolgen, da jeder genau weiß was zu tun ist, um zum Erfolg eines Unternehmens beizutragen.
DR. KAI LORENTZEN
Product Area Plant Operation – Product Management, Bosch Connected Industry
Digitaler Fabrikbetrieb: Transparenz, Entscheidung, Nachverfolgung
Transparenz in Fertigung und Logistik ist entscheidend. Sie eröffnet den Blick auf das große Ganze. Der gezielte Einsatz einer durchgängigen Softwareplattform bildet die Basis: Unterschiedliche Nutzergruppen erhalten ihren individuellen Blick auf die gleichen Daten – sogar weltweit. Nur so lassen sich fundierte Entscheidungen treffen, Maßnahmen ableiten und nachverfolgen, da jeder genau weiß was zu tun ist, um zum Erfolg eines Unternehmens beizutragen.
Q&A NEXEEDit Summit
Was genau ist NEXEED und wie passt es in das Portfolio von Bosch?
NEXEED ist der Name des Industrie 4.0 Software-Portfolios von Bosch Connected Industry. Die NEXEED Software wird in einem Großteil unserer rund 250 Bosch-Werke weltweit eingesetzt und ist ein wesentlicher Bestandteil unserer Fertigungs- und Logistikprozesse. NEXEED steuert die Maschinen (Nexeed Automation), verwaltet die Gateways (Nexeed Device Portal), steuert Produktionslinien (Nexeed Manufacturing Execution) und überwacht Produktionsprozesse (Nexeed Industrial Application System). Das Nexeed Industrial Application System wird letztlich all diese Lösungen in einer kohärenten Plattform zur Verfügung stellen. Es wird auf konsistente und agile Weise entwickelt, wobei der Schwerpunkt auf den tatsächlichen Bedürfnissen der Anwender liegt. Mit der Version 2.2 sind die ersten Anwendungen bereits verfügbar, viele weitere werden folgen.
Wie können wir uns mit Digitalisierung auf künftige Krisen vorbereiten?
Sie können jetzt damit beginnen, erste Verbesserungen umzusetzen, die in der aktuellen Situation helfen. Wenn Sie beispielsweise Fernzugriffslösungen einsetzen und testen oder erste Software installieren, um die Transparenz Ihrer Produktion zu erhöhen, sind Sie besser auf zukünftige Krisen vorbereitet.
Wie setzen Sie das Nexeed Industrial Application System ein – on premise/Edge vs. Cloud-basiert?
Sowohl Cloud-basiert als auch on-premise ist für den Einsatz des Nexeed Industrial Application System möglich.
Wie lassen sich die einzelnen neuen Softwarelösungen kombinieren, insbesondere für OEM oder TIER1 IIoT-Plattformen?
Wir glauben, dass die Offenheit der verschiedenen Plattformen und Anwendungen entscheidend für die Zusammenarbeit und die Marktakzeptanz ist. Deshalb bietet unser Nexeed Industrial Application System offene Schnittstellen (API), über die sich Anwendungen anderer Unternehmen oder Inhouse-Lösungen unserer Kunden leicht integrieren lassen. Wir beteiligen uns auch aktiv an der Gestaltung zukünftiger IIoT-Plattformen, um die Anforderung der Offenheit zu erfüllen, z.B. als Steuerungsmitglied der Open Manufacturing Platform (OMP).
Change-Management ist wichtig, um den Digitalisierungsprozess zu steuern. Wie wichtig ist es, die Menschen für die Nutzung von Industry 4.0 und die Digitalisierung zu begeistern und zu motivieren?
Das ist sehr wichtig. Ohne Inspiration und Motivation werden Projekte länger dauern und mehr kosten. Neue Technologien und verbesserte Prozesse ohne das erforderliche Mindset sind zum Scheitern verurteilt. Viele Menschen sind leicht zu motivieren, weil sie gerne mit neuen Technologien arbeiten. Es ist jedoch entscheidend, diejenigen, die Veränderungen nur widerwillig akzeptieren, nicht zurückzulassen. Die Menschen brauchen die Freiheit, Dinge auszuprobieren und unterwegs Fehler zu machen, ohne dass der ganzheitliche Ansatz aus dem Blickfeld gerät. Darüber hinaus ist die Kommunikation des Erfolgs ein Schlüsselelement in jedem Veränderungsprojekt.
Eine 360 Grad Konnektivität muss eine gewaltige Herausforderung sein. Wie werden Sie die Integration angehen, um eine hohe Datenqualität und einen Datenaustausch in Echtzeit zu gewährleisten?
Wir gehen davon aus, dass sich „360 Grad Konnektivität“ auf eine vollständige horizontale (z.B. Maschine zu Maschine) und vertikale (z.B. Sensor zur Cloud) Konnektivität bezieht. Aus der reinen Konnektivitätsperspektive stehen mehrere technische Kommunikationsprotokolle wie OPC-UA zur Verfügung. Die eigentliche Herausforderung ist jedoch nicht die Konnektivität selbst. Sie besteht in der nahtlosen Integration der verschiedenen, bereits vorhandenen (IT) Systeme, d.h. in ihrer Interoperabilität, und in der semantischen Interpretation der Rohdaten (bezieht sich bspw. die Angabe „42“ auf Druck oder Temperatur, was ist die physikalische Einheit, der Zeitstempel usw.). Um diese enorme Herausforderung zu bewältigen, haben wir ein allgemeines semantisches Datenmodell für unsere NEXEED Softwarelösungen entwickelt, das den digitalen Zwilling aller Assets darstellt und auf offenen Industriestandards wie der Verwaltungsschale basiert.
Wird Enterprise Learning auch für Menschen eingeführt?
Bosch hat sehr früh mit Online-Lernangeboten für die Mitarbeitenden begonnen. Während sich die Möglichkeiten im Hinblick auf Inhalte und Digitalisierung weiterentwickeln, wird dieses Angebot kontinuierlich auf verschiedene Arbeitskontexte und technische Funktionalitäten wie mobiles Lernen, virtuelles Lernen sowie informelles, gemeinschaftliches Lernen ausgeweitet.
Involvieren Sie ein UX-Team in Ihre Projekte?
Unser UX-Team ist tatsächlich in allen Abteilungen von Bosch Connected Industry tätig. Am wichtigsten ist jedoch die Beteiligung des Teams an der Technologieentwicklung. Obwohl UX niemals das Change-Management ersetzen wird, fügt es doch eine weitere wichtige Perspektive hinzu, insbesondere in den frühen Phasen der Softwareentwicklung, wenn das Feedback der Anwender zu den wichtigsten Faktoren gehört.
Wie wird die Cybersicherheit bei einer immer stärker vernetzten Fertigung angegangen?
Der SEP (Security Engineering Process) ist ein wichtiger Teil unseres Softwareentwicklungsprozesses, d.h. wir berücksichtigen das Thema Security bereits systematisch im Entwicklungsprozess. Unsere Experten und die Entwicklungsteams achten während der Entwicklung darauf, nach dem neuesten Stand der Technik sichere Software zu entwickeln.
Welche Schwerpunkte setzt Bosch Connected Industry in Bezug auf die Künstliche Intelligenz in naher Zukunft?
Mittelfristig konzentrieren wir uns auf die Erkennung von Anomalien und Ereignisabläufen in der Produktion. Hier wird uns die KI helfen, die an der Herstellung beteiligten Personen zu informieren und zu alarmieren, und basierend auf den Ergebnissen des Algorithmus Vorschläge unterbreiten. Die endgültigen Entscheidungen, die zu konkreten Maßnahmen führen und das Problem lösen, werden von den Fertigungsexperten getroffen.
Wie weit sind wir auf dem Weg von der Entstehung der Vision von der Fabrik der Zukunft gekommen? Was fehlt am meisten?
Wir haben eine ehrgeizige Vision für die Fabrik der Zukunft - und nähern uns dieser in klar definierten Schritten, die wir "now" (heute verfügbar), "next" (marktreif in den nächsten 1-3 Jahren) und "beyond" (Zeithorizont von 5-10 Jahren) nennen. Zurückblickend auf die Zeit, als wir die Vision geschaffen haben, freuen wir uns, dass viele unserer Produkte bereits im Einsatz sind, wie z.B. unsere brandneuen ctrlX-Steuerungen, unser autonomes Transportsystem Active Shuttle oder unsere Softwarelösungen wie das ständig wachsende NEXEED-Portfolio, die unsere Vision in den Werken unserer Kunden zum Leben erwecken.
Was am meisten fehlt, wird auch durch die Bedürfnisse unserer Kunden beeinflusst. Beispiele auf unserer Roadmap für die Zukunft sind nahtlose 5G-Konnektivität, mobile autonome Roboter und die Aufrüstung unserer Produkte mit fortschrittlichen KI-Features, damit sie zu wirklich intelligenten Assistenten in der Fabrik der Zukunft werden.
Glauben Sie, dass private 5G-Angebote mehr Flexibilität bei der Errichtung und Neukonfiguration von Fabriken bringen werden?
5G eröffnet neue Möglichkeiten und ermöglicht neue Anwendungsfälle in der Fabrik. Daher ist es ein wichtiges Element in unserer Vision der Fabrik der Zukunft bei Bosch. Höhere Flexibilität ist ein Vorteil, den wir mit 5G angehen werden. Andere sind sicherheitsrelevante oder zeitkritische Anwendungen. Wir arbeiten derzeit an mehreren Piloten in unseren eigenen Produktionsstätten, zum Beispiel auch in Stuttgart-Feuerbach.
Was bedeutet die CO2 Neutralstellung für Bosch in Bezug auf Scope 1, 2 und 3?
Um die CO2-Neutralität in Scope 1 und 2 zu erreichen, setzen wir vier Hebel ein: erstens erhöhen wir die Energieeffizienz (bis zu 1,7 Terawattstunden bis 2030), zweitens bauen wir die Versorgung mit erneuerbarer Energie aus (erneuerbare Eigenerzeugung und exklusive langfristige Stromabnahmeverträge), drittens nutzen wir Ökostrom und viertens gleichen wir unvermeidbare CO2-Emissionen aus. Wir werden die ökologische Qualität unserer CO2-Neutralstellung bis 2030 weiter verbessern, indem wir den Anteil an Ökostrom erhöhen und damit den CO2-Ausgleich reduzieren. In Scope 3 ist es unser Ziel, die Emissionen bis 2030 um 15% zu reduzieren.
Gibt es laufende Anwendungsfälle der Dekarbonisierung mit Fakten & Zahlen?
Bosch verfolgt seit Jahren erfolgreich eine strenge Umweltmanagementpolitik. Unser betriebliches Umweltmanagementsystem gibt es bereits seit 2007. Damals haben wir erstmals beschlossen, die CO₂ Emissionen unserer Standorte bis 2020 um 20% zu reduzieren. Seitdem haben wir unsere Ziele immer wieder übertroffen. Unsere Anstrengungen zahlen sich aus: 2019 stieß Bosch rund ein Drittel weniger CO₂ aus als 2018. Grundlage dafür sind zahlreiche Energieeffizienzprojekte zur Senkung des Energieverbrauchs und damit der Emissionen.
Wie sieht Ihre Strategie zur Unterstützung der Lieferkette in der Fabrik der Zukunft aus?
Wir haben bereits zahlreiche Anwendungsfälle für die Lagerverwaltung und das Transportmanagement in mehreren Bosch-Werken implementiert und rollen diese auf Kunden in aller Welt aus. Zukünftig wird die Lieferkette durch Traceability-Lösungen, zentrales Transportmanagement und dynamischen Materialfluss weiter digitalisiert.
Sind automatisierte Anlagensteuerungen für ein besseres Energiemanagement geeignet, und ist dies etwas, was Bosch untersucht hat?
Wir nutzen bei Bosch die Nexeed Energy Platform, die uns bei der Überwachung und Optimierung des Energieverbrauchs unterstützt. Automatisierte Steuerungen sind eine von vielen Möglichkeiten zur Energieeinsparung und stehen auf der Nexeed Energy Platform zur Verfügung.
Wie lassen sich die Vorteile von dynamischen Milkruns abschätzen? Würde dies zu Beginn Simulationen in realen Projekten erfordern?
Der dynamische Milkrun ist das Ergebnis einer ersten Beobachtung, bei der festgestellt wird, wie viele Stopps Sie wirklich benötigen. Unsere Erfahrung zeigt, dass es immer möglich ist, die Milkrun-Fahrten drastisch zu reduzieren. Ob wir jedoch immer einen kompletten Milkrun-Zug reduzieren können, hängt weitgehend vom Volumen und der Anzahl der Stopps ab.