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8 Prinzipien für die optimale Produktion

Eine effiziente, digitale Fertigung ohne Produktionssystem? Das ist in einer modernen Fabrik mit ihren unzähligen, komplexen Prozessen nahezu undenkbar. Maximale Produktqualität bei minimaler Verschwendung lässt sich nur mittels standardisierter Prozesse erreichen. Gleichzeitig können strikte Standards die Fertigung allerdings auch verlangsamen und unflexibel machen – zumal es das Massenprodukt, das über Jahre in gleicher Form hergestellt wird, heute so nicht mehr gibt. Umso wichtiger ist es für Unternehmen, die richtige Balance aus Flexibilität und Standardisierung zu finden. Das stellt Fertigungsverantwortliche nicht nur aufgrund sich ständig verändernder externer Bedingungen vor große Herausforderungen. Es gilt, den Soll- und Ist-Zustand permanent aufs Neue abzugleichen und sich dem Ziel einer 100-prozentigen Wertschöpfung Schritt für Schritt zu nähern.

Die Lösung: kontinuierlich optimieren

Wie aber sieht eine solche schrittweise Näherung konkret aus? Bei Bosch haben wir dazu 8 Kernprinzipien festgelegt. Sie geben den Rahmen für die optimale Fertigung vor und ermöglichen eine kontinuierliche Optimierung in Richtung maximaler Wertschöpfung und Effizienz:

1. Ziehprinzip:

Um Überproduktion und dadurch resultierende Verschwendung zu vermeiden, wird nur das produziert, was der nächste Fertigungsschritt oder der Kunde tatsächlich benötigt.

2. Prozessorientierung:

Abläufe sollten immer ganzheitlich mit Blick auf den Gesamtprozess betrachtet werden.

3. Fehlervermeidung:

Präventive Maßnahmen verhindern, dass Fehler überhaupt auftreten. Das spart Kosten und sorgt für die bestmögliche Produktqualität.

4. Flexibilität:

Produkte und Leistungen in kürzester Zeit dem Kundenbedarf anzupassen, vermeidet Überproduktion und sichert Erfolg bei unvorhersehbaren Marktänderungen.

5. Standardisierung:

Standards definieren die jeweils beste Lösung für den Gesamtprozess, sind aber nicht in Stein gemeißelt: Mitarbeitende evaluieren sie deshalb regelmäßig.

6. Transparenz:

Neben der Kommunikation müssen auch die Produktionsprozesse klar geregelt sein: Je einfacher der Prozess, desto schneller sind Abweichungen zu erkennen.

7. Ständige Verbesserung:

Selbst etablierte und gut funktionierende Prozesse sind nicht für die Ewigkeit gedacht. Nur durch ständige Evaluierung gelingt eine kontinuierliche Optimierung des Gesamtprozesses.

8. Eigenverantwortung:

Durch frühzeitige Einbindung in die Prozesse entwickeln Mitarbeitende ein Bewusstsein für Kompetenzen, Freiräume und Motivation – und stoßen proaktiv Veränderungen an.

Digitalisierung als Treiber

Um ihre volle Wirkung zu entfalten, müssen diese Kernprinzipien fest in der Fertigung, vor allem aber in den Köpfen der Mitarbeitenden verankert sein. Dabei spielen Tools eine wichtige Rolle – von analogen Hilfsmitteln wie Kanban bis hin zu modernen Software-Lösungen. Insbesondere durch die Digitalisierung stehen eine Vielzahl neuer Tools zur Verfügung, die – richtig angewendet – als Treiber für die schrittweise Optimierung der Fertigung dienen können.

Auch hier nimmt die Standardisierung eine Schlüsselrolle ein: Nur, wenn alle Daten standardisiert verarbeitet und transparent zur Verfügung gestellt werden, können alle Mitarbeitenden sie mit Hinblick auf den Gesamtprozess gewinnbringend nutzen.In der Praxis sieht das leider oft noch anders aus: Ein Wildwuchs an uneinheitlichen IT-Lösungen bietet nur punktuelle Hilfestellungen auf Wissensinseln entlang des Wertstroms. Um das zu ändern und Digitalisierung zum Treiber einer kontinuierlichen Verbesserung zu machen, muss aus einer Parallelentwicklung von Produktionssystemen und Softwarelösungen ein gemeinschaftliches Projekt werden – unter Einhaltung der acht Kernprinzipien. Wie das in der Praxis gelingen kann, erfahren Sie in unserem kostenlosen Whitepaper.

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