Betrieb

Mit der Control plus HMI haben Sie die volle Kontrolle über Ihre Maschinen. Sie ist benutzerorientiert, flexibel und intuitiv bedienbar. Benutzer:innen benötigen keine aufwändigen Trainings und können bereits nach einer kurzen Einweisung einsteigen.

Die hohe Vielfalt der Automatisierungstechnik führt zu komplexen und heterogenen Steuerungstopologien: Häufig kommen beispielsweise unterlagerte Subsysteme bei der Bildverarbeitung, Robotik oder auch Messtechnik zum Einsatz. Diese bieten jedoch nur selten die Möglichkeit, Informationen oder Engineering Daten aus der Steuerungstechnik zu übernehmen.

In der Produktion stehen viele Informationen lediglich als Live-Werte zur Verfügung; historische Daten gehen verloren. Die HMI Apps (Information Services) schließen diese Lücke als optionale Komponenten im Control plus System. Sie verarbeiten und speichern die Daten der Echtzeitsteuerung und stellen sie in Apps und über IT-Schnittstellen zur Verfügung.

Dank intuitiver Fehlerdiagnose, gezielten Wartungs- und Instandhaltungsmaßnahmen und direktem Einblick selbst in komplexe Maschinen hebt Virtual Assist die HMI auf ein neues Level: Das Assistenzsystem erlaubt, virtuelle 3D-Maschinen mit geringem Konfigurationsaufwand aus CAD-Modellen zu erstellen. Im Gegensatz zu gängigen 2D-Darstellungen ermöglicht Virtual Assist damit, die Maschine aus unterschiedlichsten Blickwinkeln zu betrachten. Mit der intuitiven Diagnoseanwendung lassen sich fehlerhafte Maschinenteile einfach lokalisieren und anzeigen. Die Zeit für die Fehlersuche entfällt dadurch komplett – was Wartungsarbeiten beschleunigt und Maschinenstillstände minimiert.

Mit dem Augmented Assist lassen sich Maschinenzustände, einzelne Komponenten und verborgene Prozesse der Maschine in Echtzeit und realistisch über Tablet oder Datenbrille visualisieren. So können Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter zum Beispiel Fehler selbst bei komplexen Maschinen schneller finden und sie per Schritt-für-Schritt-Anleitung zügig beheben. Der Augmented Assist lässt sich ganz einfach konfigurieren – spezielles Fachwissen und Programmierkenntnisse sind hierfür nicht notwendig. Über OPC UA kommuniziert der Augmented Assist anschließend direkt mit der Maschinensteuerung.

Mit dem Cycle Time Assist haben Sie die Taktzeiten Ihrer kompletten Anlage mühelos im Blick. So erkennen Sie Taktzeitabweichungen einzelner Maschinen oder ganzer Fertigungslinien schnell und können frühzeitig Gegenmaßnahmen ergreifen, um Produktivitätseinbußen zu vermeiden. Dazu zeichnet der Cycle Time Assist den Teiletakt von Control-plus-basierten Maschinen auf und zeigt diesen auf der Bedienoberfläche der Maschine in Echtzeit an. Zusätzlich zum Teiletakt kann der Cycle Time Assist eine detaillierte Maschinenaufzeichnung über eine frei wählbare Zeitspanne starten. Das Assistenzsystem protokolliert dabei alle Aktivitäten der Maschine – von jeder einzelnen Bewegung bis hin zu Kommunikationszeiten mit anderen IT-Systemen: Woher die Taktzeitabweichung kommt, ist dank dem Cycle Time Assist und der optimierten Schnittstelle zu Cycle Time Analysis leicht herauszufinden.

Was tun, wenn Maschinen und Anlagen nicht mehr in der vorgesehenen Taktzeit fertigen? Cycle Time Analysis hilft Ihnen, mit Hilfe von Langzeitdaten der Maschinensteuerung, möglichen Ursachen für eine Taktzeitabweichung auf den Grund zu gehen und diese nachhaltig zu optimieren. Die Desktopanwendung bietet eine übersichtliche Oberfläche mit hilfreichen Analysefunktionen. Sie ergänzt damit das Assistenzsystem Cycle Time Assist, das in Echtzeit direkt an der Maschine Einblick in Taktzeiten gewährt.

Das Device Portal ist die umfassende Software-Lösung für die einheitliche Verwaltung aller im Einsatz befindlichen IIoT-Geräte. Dafür liefert es nicht nur eine aktuelle Übersicht über alle Geräte, es ermöglicht auch deren zentrale Verwaltung – lokal und per Fernzugriff – einschließlich der Konfiguration, dem Aufspielen von Updates sowie der Installation von Zusatzfunktionen über den gesamten Lebenszyklus hinweg. Weitere Geräte können mit geringem Aufwand eingebunden werden. Die Software operiert nur mit den vom Gerät festgelegten Daten: Sensible, fertigungsrelevante Informationen werden nicht nach außen kommuniziert, sondern verbleiben sicher an ihrem definierten Ort.