Betrieb

Identische Geräteanbindung und standardisierter SPS-Code an jeder Maschine in jedem Werk - egal von welchem Maschinenbauer! Das funktioniert mit der Software Control plus und der riesigen Bibliothek an wiederverwendbaren Geräteobjekten, welche bereits die Geräteanbindung, die HMI-Visualisierung, diverse Add-ons und vieles mehr beinhalten. Vom leeren Projekt bis zum funktionsfähigen Handbetrieb mit fertiger HMI - alles ohne eine einzige Zeile Code zu schreiben. Selbst die individuell programmierten Schrittketten unterliegen Programmierrichtlinien und können durch unsere Code Checker Software auf diese Richtlinien geprüft werden. Ziel ist es eine schnelle und einfach Einarbeitung für Programmierer und Instandhalter in jede Maschine - an jedem Ort.

Die gleiche HMI an jeder Maschine - generieren statt programmieren. In den Geräteobjekten der Control plus Software ist die HMI-Visualisierung jedes einzelnen Geräts in der Maschine bereits vorhanden. Zudem enthält die Control plus Software die standardisierten HMI Grundfunktionen und Darstellungen, was die vollständige Generierung einer funktionsfähigen, optisch ansprechenden HMI ermöglicht. Für die Erfüllung individueller Bedürfnisse des Kunden kann eine vorhandene Toolbox verwendet werden. Die generierte HMI spart so nicht nur Programmieraufwand, sondern ermöglicht eine einheitliche Darstellung und Funktionalität für den Bediener und die Instandhaltung.

Für die Wartung, Inbetriebnahme und Fehlerlösung an der Maschine spielen Diagnosefunktionen eine immer wichtigere Rolle. Insbesondere bei Maschinenstillstand geht es um jede Sekunde. Hierfür stellt die Control plus Software bereits fertig funktionsfähige Add-ons bereit. Diese sind wie der SPS-Code und die HMI standardisiert und sind somit visuell als auch technisch an jeder Maschine identisch. Hierzu gehören z.B. eine EtherCAT-Diagnose und eine Schrittkettendiagnose. Hinzu kommen noch UPC-UA fähige Assistenzsysteme wie eine Zykluszeitanalyse und der Virtual Assist. Beim Virtual Assist wird das Gerät - welches den Fehler geworfen hat - direkt im 3D Modell der Maschine angezeigt und gibt dem Bediener Handlungsanweisungen zur Reaktion auf den individuellen Fehlercode.

Dank intuitiver Fehlerdiagnose, gezielten Wartungs- und Instandhaltungsmaßnahmen und direktem Einblick selbst in komplexe Maschinen hebt der Virtual Assist die HMI auf ein neues Level: Das Assistenzsystem erlaubt virtuelle 3D-Maschinen mit geringem Konfigurationsaufwand aus CAD-Modellen zu erstellen. Im Gegensatz zu gängigen 2D-Darstellungen ermöglicht der Virtual Assist damit, die Maschine aus unterschiedlichsten Blickwinkeln zu betrachten. Mit der intuitiven Diagnoseanwendung lassen sich fehlerhafte Maschinenteile einfach lokalisieren und anzeigen. Die Zeit für die Fehlersuche entfällt dadurch komplett – was Wartungsarbeiten beschleunigt und Maschinenstillstände minimiert.

Mit dem Augmented Assist lassen sich Maschinenzustände, einzelne Komponenten und verborgene Prozesse der Maschine in Echtzeit und realistisch über Tablet oder Datenbrille visualisieren. So können Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter zum Beispiel Fehler selbst bei komplexen Maschinen schneller finden und sie per Schritt-für-Schritt-Anleitung zügig beheben. Der Augmented Assist lässt sich ganz einfach konfigurieren – spezielles Fachwissen und Programmierkenntnisse sind hierfür nicht notwendig. Über OPC UA kommuniziert der Augmented Assist anschließend direkt mit der Maschinensteuerung.

Mit dem Cycle Time Assist haben Sie die Taktzeiten Ihrer kompletten Anlage mühelos im Blick. So erkennen Sie Taktzeitabweichungen einzelner Maschinen oder ganzer Fertigungslinien schnell und können frühzeitig Gegenmaßnahmen ergreifen, um Produktivitätseinbußen zu vermeiden. Dazu zeichnet der Cycle Time Assist den Teiletakt von Control-plus-basierten Maschinen auf und zeigt diesen auf der Bedienoberfläche der Maschine in Echtzeit an. Zusätzlich zum Teiletakt kann der Cycle Time Assist eine detaillierte Maschinenaufzeichnung über eine frei wählbare Zeitspanne starten. Das Assistenzsystem protokolliert dabei alle Aktivitäten der Maschine – von jeder einzelnen Bewegung bis hin zu Kommunikationszeiten mit anderen IT-Systemen: Woher die Taktzeitabweichung kommt, ist dank dem Cycle Time Assist und der optimierten Schnittstelle zu Cycle Time Analysis leicht herauszufinden.